粉末冶金齒輪也有一些缺點，其中最重要的是粉末金屬的強度不如其他材料，磨損速度也比其他材料快。當使用粉末金屬材料來保持齒輪的可制造性和有效性時，也存在尺寸限制。以中低產量生產粉末冶金齒輪通常不劃算。

今天的現實是，粉末冶金齒輪的設計和制造仍然是原始設備制造商的核心競爭力。粉末冶金行業一直無法說服汽車傳動系統的原始設備制造商生產與齒輪加工的性能和尺寸精度相匹配的零件。由于許多傳動齒輪具有螺旋角大于30度的螺旋齒形，與現有的鍛鋼坯料軋制相比，以具有成本競爭力的方式制造這些零件對粉末冶金行業來說是一個挑戰。

一般來說，高螺旋角對壓實造成挑戰，因為幾何結構會產生不同于傳統加工的載荷，限制高密度下的扭矩要求，并增加過早失效的風險。

粉末冶金零件制造商、工具制造商和壓力機制造商的共同努力，使螺旋壓實技術取得了重大進展。盡管這項技術本質上很昂貴，而且僅限于少數公司，但它可以用于粉末冶金行業。如今，使用傳統的低合金鋼粉末，具有33°螺旋角的螺旋齒輪可以以接近7.2g/cm3的最大密度壓縮。

對于粉末冶金而言，尋求在高扭矩軸承應用中替代傳統鋼材的高強度粉末冶金部件是一個永恒的挑戰。除了沖壓的復雜性和實現高密度的困難之外，粉末冶金齒輪坯料還需要深層表面致密化，以最大限度地提高沿齒根和主動齒輪表面的圓角強度。

表面致密化顯示了粉末冶金零件性能的顯著改善，為粉末冶金工業開辟了新的可能性。粉末冶金行業已開發出各種方法，用于局部致密零件的臨界表面。所有已知的致密化方法都有一個共同點，即為需要致密化的區域內材料過剩的成形零件的塑性變形提供條件。

齒輪是機械零部件中使用多的一種常見零件，粉末冶金作為一種新興技術，生產出的粉末冶金齒輪與用傳統機械加工法生產的齒輪相比，具有低成本、高效率的特點。通常，齒輪的幾何形狀和/或組件不精確的話，就可能降低其使用壽命和負載能力，并增大噪聲。因此，在粉末冶金齒輪的制備方法也是很重要的一個工序。

在生產粉末冶金齒輪前，我們要先將準備好的原料按質量百分比混合成混合粉（混粉過程加入質量百分比含量為0.1%~1%的潤滑劑），將混合粉在壓力大于400MPA的壓機上通過特制的模具壓制成齒輪生坯，再將齒輪生坯放入燒結爐中進行燒結、退火，后是一些必要的后續處理。

所以：

與傳統加工技術相比，粉末冶金技術制造的粉末冶金齒輪在形狀復雜度和生產率方面具有固有的優勢。這一優勢最終將轉化為粉末冶金齒輪在類似應用中的成本競爭力。

表面致密的粉末冶金齒輪比拉刀或滾刀實心鋼齒輪具有更好的表面光潔度。改進后的表面光潔度具有經濟吸引力，無需熱處理和研磨，這對于粉末冶金應用來說是一個明顯的優勢。