（1）軋制模具設計。

　　簡化了鍛件的橫截面，優化了自由鍛造毛坯的形狀，使其類似于主軸形狀。中間毛坯的直徑為φ120mm，兩端的直徑最小為φ32mm，總長度為480mm。如圖2所示的輥模設計用于確保鋼坯的一致性和計費速度。

　　（2）彎曲模具設計。

　　鍛造呈“腕龍”形，頭尾脊線角為145°。彎曲模具的形狀和角尺寸是根據熱鍛的脊線變化設計的，彎曲模具在鍛造模具的側面。將自由鍛造的毛坯壓平并放置在彎曲模具中，彎曲的毛坯可以直接放置在最終的鍛造模具腔中。

　　（3）最終鍛造模具設計。

　　對于軸承座產品的發展，最終鍛造模具的設計需要解決主要的鍛造難點，即鍛造的頭尾兩端都滿了。

　　1）鍛件最終鍛造模的型腔尺寸可以根據鍛造圖進行添加和減小。

　　2）鍛件腹板的凸出面又大又薄。在模具中反映出型腔寬而淺。根據常規設計，材料易于從型腔流向倉庫，導致材料利用率低。阻力壁結構的設計使得鋼坯在模鍛初期的變形和流動受到其周圍阻力壁側壁的限制，增加了鋼坯向外流動的阻力，并迫使金屬流向兩端以填充型腔。

　　軸承座

　　工藝試制：

　　在鍛造發展的早期階段，出現了一些質量問題。主要缺陷是鍛造不全，主要發生在鍛造和分叉的末端。在早期階段，橋梁倉庫按照常規設計方案進行設計，導致材料利用率低，合格率低。通過設計優化，設計了電阻壁結構的模具，大大提高了產品合格率和材料利用率。

　　鋼鑄件軸承座制造商認為：

　　（1）自由鍛、軋制、模鍛相結合的工藝，可形成精度要求較高的軸承座鍛件。

　　（2）采用數值模擬方法，可有效輔助鍛造工藝的設計，提高設計效率，提高產品開發成功率;

　　（3）采用阻力門檻的橋架設計，鍛件具有良好的成形效果。沒有缺陷，例如填充不滿意和穿刺。尺寸符合要求，質量穩定。